Tratamiento térmico post-soldadura

 

Sentencia de necesidad de tratamiento térmico: Cuando la estructura soldada soporta una gran tensión o cuando se requiere una alta tenacidad de la unión soldada, es necesario un tratamiento térmico posterior a la soldadura. Por ejemplo, después de soldar las partes estructurales clave de un barco o las estructuras de ingeniería marinas sometidas a cargas alternas, el tratamiento térmico posterior a la soldadura puede eliminar la tensión residual de la soldadura y mejorar la estructura y el rendimiento de la junta soldada.

 

Control de parámetros de tratamiento térmico: Por ejemplo, el tratamiento de templado puede mejorar las estructuras duras y quebradizas en la zona de soldadura afectada por el calor y mejorar la tenacidad de la unión. Generalmente, la temperatura de templado está entre 550 - 650 grados. El tiempo de retención se determina en función de factores como el espesor de la placa de acero. Normalmente, por cada 25 mm de espesor, el tiempo de retención es de 1 - 2 horas. La velocidad de calentamiento y la velocidad de enfriamiento también deben controlarse razonablemente para evitar la generación de nuevas tensiones térmicas.

 

Control del entorno de soldadura

 

Control de humedad: La humedad del ambiente de soldadura tiene un impacto en la calidad de la soldadura de las placas de acero de grado E32 -. Es probable que un ambiente de alta humedad aumente el contenido de hidrógeno en la soldadura, lo que provoca grietas inducidas por el hidrógeno. Generalmente se recomienda soldar en un ambiente con una humedad relativa inferior al 90%. Si la humedad es alta, se puede utilizar un equipo deshumidificador para reducir la humedad ambiental, o se pueden adoptar medidas a prueba de viento y lluvia para garantizar que el área de soldadura esté seca.

 

Control de temperatura: Además de considerar la temperatura de precalentamiento, la temperatura ambiente durante la soldadura también es muy importante. Si la temperatura ambiente es demasiado baja, afectará el rendimiento de los materiales de soldadura y la transferencia de calor durante el proceso de soldadura. Generalmente, la temperatura ambiente no debe ser inferior a 5 grados. Si es inferior a esta temperatura, se deben tomar medidas efectivas de precalentamiento para garantizar la calidad de la soldadura.

 

 

 

Composición química de alta resistencia NV EH32
Calificación	El elemento máximo (%)
	C	Si	Minnesota	P	S	Alabama	N
NV EH32	0.18	0.10-0.50	0.9-1.6	0.035	0.035	0.015-0.08	-
	Nótese bien	V	Ti	Cu	cr	Ni	Mes
	0.02-0.05	0.05-0.10	0.02	0.35	0.20	0.40	0.08

Sensibilidad al agrietamiento: Pcm=(C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/{ {7}}V/10+5B)%

 

 

 

Inspección de calidad de soldadura

 

Inspección visual: Después de soldar, primero se debe realizar una inspección visual. Compruebe si la soldadura está bien formada. La superficie de la soldadura debe ser plana, sin defectos evidentes como grietas, poros e inclusiones de escoria. El refuerzo de soldadura debe cumplir con los requisitos de diseño y, en general, no debe exceder los 3 mm. El ancho de la soldadura debe ser uniforme.

 

Ensayos no destructivos: Se utilizan métodos de prueba no destructivos, como pruebas ultrasónicas (UT) y pruebas radiográficas (RT), para comprobar si hay defectos dentro de la soldadura. Las pruebas ultrasónicas pueden detectar poros internos, inclusiones de escoria, falta de fusión y otros defectos en la soldadura. Las pruebas radiográficas pueden mostrar de forma más intuitiva la situación del defecto dentro de la soldadura. Según la importancia de la estructura soldada y los requisitos de calidad, se determina una proporción adecuada de pruebas no destructivas y los criterios de aceptación.

 

 

 

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