Placa de acero AB/DQ43

 

 

 

Influencia de los aditivos de aleación en el aumento de temperatura del acero fundido

 

Durante el proceso de fabricación del acero, a menudo se añaden diversos aditivos de aleación para mejorar las propiedades del acero. Tomando como ejemplo la adición de níquel (Ni), el calor específico del níquel es aproximadamente {{0}}.44 kJ/(kg·grado). Cuando se agregan aditivos de aleación de níquel al acero fundido, durante la etapa de calentamiento, el níquel absorberá una gran cantidad de calor para aumentar su propia temperatura. Supongamos que en un proceso de fabricación de acero en un horno eléctrico pequeño, la masa del acero fundido es de 1000 kg, la temperatura inicial es de 1400 grados y se agregan 100 kg de aleación de níquel. Si la potencia de calefacción es de 100 kW (es decir, se proporcionan 100 kJ de calor por segundo), de acuerdo con la fórmula de cálculo del calor (donde está el calor, es la masa, es el calor específico y es el cambio de temperatura), sin considerar otras pérdidas de calor y otros componentes en el acero fundido, para la aleación de níquel, . Según los cálculos, el aumento de temperatura de la aleación de níquel es de aproximadamente . Bajo la misma cantidad de calor, el aumento de temperatura del acero fundido (asumiendo que el calor específico del componente principal de hierro en el acero fundido es de aproximadamente 0,46 kJ/(kg·grado)) es aproximadamente. Se puede ver que la temperatura de la aleación de níquel aumenta más rápido en relación con el cuerpo principal del acero fundido después de absorber calor, lo que ralentizará la tasa de aumento de temperatura del cuerpo principal del acero fundido, lo que resulta en una extensión del tiempo. para que el acero fundido alcance la temperatura objetivo en todo el proceso de fabricación de acero, afectando así la eficiencia de producción.

 

Influencia de la mezcla de diferentes chatarras de acero en el tiempo de fusión

 

Cuando la chatarra de acero reciclada contiene diferentes componentes, la diferencia en el calor específico tendrá un impacto significativo en el proceso de fusión. Por ejemplo, para la chatarra mixta de acero que contiene aluminio (Al) y hierro (Fe). El calor específico del aluminio es aproximadamente {{0}}.90 kJ/(kg·grado), y el del hierro es aproximadamente 0,46 kJ/(kg·grado). Supongamos que hay una pila de chatarra de acero mixta, en la que el porcentaje de masa de aluminio es del 30% y el de hierro del 70%, con una masa total de 500 kg. Durante el proceso de fabricación de acero del convertidor, el calentamiento se realiza mediante oxígeno soplado por la parte superior. Cuando la llama de calentamiento proporciona una cierta cantidad de calor, debido al gran calor específico del aluminio, en la etapa inicial de calentamiento, la temperatura del aluminio aumenta lentamente después de absorber calor. Mientras que la temperatura del hierro aumenta relativamente rápido y comienza a derretirse. Sin embargo, a medida que el hierro se funde, parte del calor que absorbe se utiliza para su propio cambio de estado (de sólido a líquido) y la otra parte se transfiere al aluminio no fundido circundante. Debido a que el aluminio se calienta lentamente y requiere más calor para alcanzar su punto de fusión, en este caso, el tiempo de fusión de toda la chatarra de acero será más largo que el de una sola chatarra de acero. Esto se debe a las características térmicas específicas del aluminio, que provocan cambios en la distribución y utilización del calor en la chatarra de acero y afectan la eficiencia de la fusión.

 

 

 

 

 

 

 

 

ABS DQ43 Composición química del acero marino en placa de acero para construcción naval, barra de acero en ángulo, barra plana con bulbo, barra de acero con sección en L

Calificación	C máx.	Si	Minnesota máximo	P máx.	S máx.	también	N máx.	Nb máx.	V máximo	Ti máximo	B máximo
DQ43	0.21	0.10-0.55	1.7	0.035	0.035	0.015-0.08	0.20	0.02-0.05	0.04-0.10	0.02	0.005

 

 

 

Influencia del calor específico de las materias primas en el gradiente de temperatura en el horno

 

En la fabricación de acero con convertidores de gran tamaño, existen múltiples materias primas simultáneamente en el horno. Si las diferencias de calor específico entre las materias primas son grandes, se formarán gradientes de temperatura evidentes. Por ejemplo, hay una gran cantidad de materias primas de aleaciones de alto calor específico (como las aleaciones de cobre, el calor específico del cobre es aproximadamente 0.39 kJ/(kg·grado)) y chatarra de acero común en el horno. Durante el proceso de soplado, el calor será absorbido preferentemente por las materias primas de aleación de alto calor específico, lo que hace que la temperatura en las áreas circundantes sea relativamente baja. Esto conducirá a la aparición de diferencias de temperatura locales relativamente grandes en el horno, lo que afectará la transferencia uniforme de calor en el horno. Por ejemplo, cerca de la pared del horno, la temperatura puede ser relativamente baja debido a la fusión de la chatarra de acero y la absorción de calor de las materias primas de aleación, mientras que en el área calentada directamente por la llama en el centro del horno, la temperatura es relativamente alto. Este gradiente de temperatura complicará el proceso de transferencia de calor en el horno, lo que no favorece el progreso estable del proceso de fabricación de acero, porque la temperatura desigual puede provocar una fusión desigual de las materias primas y luego afectar la calidad del acero.

 

 

 

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